液压系统使用注意事项
液压系统使用注意事项
液压系统使用中的注意事项：
（1）使用者应掌握液压系统的工作原理，熟悉各种控制机构的操作特点和调整手柄的位置、旋向等。
（2）开车前检查油面，保证系统有足够的油液。定期检查更换液压油，新设备使用三个月左右即应清洗油箱，更换油液，以后每隔半年至一年进行清洗和换油一次。加油时要过滤。
（3）油箱应加盖密封，油箱上面的通气孔处设置空气滤清器。
（4）系统中根据需要配置粗、精过滤器，并经常检查、清洗和更换。
（5）开车前应检查各调整手柄、手轮的位置是否正确，电气开关和行程开关的位置是否正常，主机上工具的安装是否正确、牢固等，再对导轨和活塞杆外露部分进行擦拭，然后方可开车。
（6）开车时，有控制油路液压泵的，要先启动该泵，再启动主液压泵。
（7）当环境温度较低、油液粘度较大时，应设法升高油温。例如，采用点动方式反复启动定量泵；减小变量泵斜盘倾角，启动后空转一段时间等。
（8）有排气装置的系统应进行排气，无排气装置的系统应先空载往复运动多次，使之自然排出气体。
（9）对压力控制元件的调整，一般首先从溢流阀开始，使整个系统的压力从零逐步提高，zui终达到规定压力值，然后依次调整各回路的压力控制阀。
（10）流量控制阀的调整，应使流量从小到大，逐步调整。同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整。要保证运动平稳性。
（11）工作中应随时注意油液温升，正常工作时，油箱中油液温度应不超过 60℃ 。
（12）设备若长期不用，应将各手轮全部放松，以防弹簧产生*变形而影响元件性能。
要保证液压设备的良好工作状态，延长使用寿命，除正确、合理地使用外，还要精心维护保养。
2.1 日常维护保养
（1）开机前，检查油箱内油位。加油时，按照设备说明书规定或根据设备性能要求和有关手册选用适当牌号的液压油。
（2）按设计规定和工作要求，合理地调节液压系统的工作压力、速度。不能在无压力表的情况下工作、调压。
（3）开机前，检查所有主要元件及电磁铁是否处于规定原始状态。
（4）停机4h 以上再开车，应先让液压泵空转 5min 以上，再带压力工作。
（5）工作中经常注意系统工作情况，观察工作压力、速度、电压、电表读数，并按时记录。
（6）注意油液温度。工作温度控制在35℃~55℃ 比较适宜，若发现温度突然升高，要立刻检查原因，予以排除。
（7）经常检查管接头、法兰盘等部件，以防松动。
（8）保持液压设备的清洁，防止外来污染物进入油箱及系统。
（9）当液压系统某部位产生故障时，要及时检修，不要勉强运行，以免造成大事故。
2.2 定期维护保养
（1）定期紧固管接头和各处连接螺钉。
（2）定期更换密封件。
（3）定期清洗或更换液压元件。
（4）定期清洗或更换滤芯。
（5）定期清洗油箱、管道。
（6）定期检查润滑元件、润滑管路。
（7）定期检查蓄能器、加热器和冷却器工作性能。
（8）定期过滤或更换油液。
2.3 液压系统的主动保养预防维护
维护是防止机器发生故障和过早失效、保证机器可靠运行的一系列措施。随着工业技术的发展，维护的经济效益越来越被人们所重视。因此，维护的策略在日益完善和发展。这里提出的主动保养预防维护，就是维修技术工程近年来兴起的新策略。
1、主动保养预防维护新策略
当前，维护的方法主要有以下几种：
（1）定期检修。根据经验、机器故障档案资料、失效趋势分析，按工作小时（或年） 、行程（公里数）或循环次数而进行定期修理与维护。定期检修对于防止机器严重故障发生、避免停产有决定性作用。特别是大型连动流水线设备，一定周期内分别进行小修与大修是非常必要的。但这种定期检修有时由于情况变化，或未估计到的因素，故障有可能突然发生在按计划安排的维修之前。有时按计划进行维修时，机器被拆开的某些部位没有出现任何磨损或损坏迹象，因而形成人力和物力的浪费。据统计分析，定期检修有 1/3 的费用被浪费了。
（2）检测维修。通过仪器监测机器失效征兆及其发展，经过专家分析与决策，在机器发生故障之前进行维修。
检测维修是以对系统工况进行监测为依据的。所监测的内容是反映材料磨损和性能下降的早期失效征兆。如油液中的磨粒含量和特性，系统的振动、噪声、温升等。根据检测的失效征兆可以诊断失效程度和故障部位。虽然检测维修不能准确预报故障发展的确切时间，但可以预先警告维护人员需要及时采取维修措施，避免发生严重的停机故障。但应认识到，由于失效征兆只有在材料发生磨损和性能出现下降以后才能检测出来，因此，检测维修不能*达到延长元件寿命和降低故障出现频率的目的，但可减轻故障的严重性。所以，检测维修仍然是非常重要的，是目前仍在发展的维护手段。
（3）主动保养预防维护。主动保养预防维护是在机器开始发生失效（材料磨损和性能下降）之前采取的维护活动。它通过监测可得到导致系统失效的根源性参数，并及时纠正根源性异常工况，以保持机器健康的工作状态。如油液污染度、物体的物理和化学性能，以及温度等，通过维护措施保持基本参数在允许范围内，以达到防止故障发生和延长元件寿命的目的。
主动保养预防性维护与检测维修的区别，可以下图所示的失效曲线看出。主动保养预防性维护的目的是保持失效发生前的曲线水平段，并尽可能向右延伸，以延长机器的寿命。
2、液压系统的失效根源
主动保养预防维护是对机器失效根源进行监测和纠正，使机器正常工作的基本参数保持在允许的范围内。因此，液压系统的主动保养预防维护实施的首要环节是弄清楚其失效根源。一般机器的zui终失效是指机器的材料、结构或系统不能在安全和正常状态下达到预期的性能。任何导致机器材料磨损和性能下降的不正常工况，称为“失效根源” 。当系统的任一根源性参数出现异常（指超出允许范围）时，如不及时采取纠正措施，则将引起材料的磨损，进而引起工作性能下降，zui后导致机器的*失效。失效的发展过程如图下图所示。
液压系统的失效根源主要有以下几个方面：液体污染、液体泄漏、液体化学性能变化、液体物理性能变化、液体气蚀，以及液体系统过热。为了防止液压系统失效的发生和发展，必须通过对以上失效的根源性参数进行监测和纠正，使其保持在允许的范围内。也就是说，必须保持失效根源性工况的稳定性。
（1）液压油污染。液压油污染是液压系统zui主要的失效根源，据统计液压系统故障大约有75％ 是由于液压油污染引起的。液压油污染引起元件失效的形式主要有污染磨损、污染卡紧和污染堵塞等。影响液压元件材料磨损和性能下降的主要因素是液压油污染度、元件污染敏感度以及工作条件。为了防止液压油引起的失效和故障，必须通过污染控制措施使系统内液压油的污染度保持在
关键元件污染耐受度范围内，也就是使液压油污染的程度稳定。
（2）泄漏。泄漏是当前液压系统普遍存在的问题。外泄漏发生在液压元件外部结合面、管接头以及直线、旋转运动界面。内泄漏发生在液压元件内部运动副间隙处，如液压泵的配流副，液压缸
和活塞的密封间隙等。过量的内泄漏使泵容积效率降低、液压缸爬行、液压马达转速损失等，对液压系统有较大的危害。
泄漏是液压系统失效和故障的信号，必须及时采取对策。影响液压系统泄漏的主要因素是密封的磨损或损坏、管件受振而引起松动，以及软管加工或安装不良等。合理的密封结构、优良的密
封材料、必要的密封力是液压油泄漏稳定性的重要因素。控制液压系统温升，控制油液污染，控制过大的振动，就可以控制液压系统的内外泄漏。
（3）液压油化学性能的变化。液压油化学性能与液压油基础成分以及添加剂的化学成分有关。为了改进液压油的性能以满足液压系统的工作要求，在工作液体中加有各种化学添加剂，如抗氧
化、除锈、增粘、抗磨、低凝等添加剂。因此，保持化学稳定性是保证液压系统工作可靠和元件寿命的重要条件。
由于在系统中液压油受到高压、不良环境的影响，液压油在工作和储存过程中其化学成分和性能将逐渐发生变化。这主要是由于液压油的氧化以及添加剂的消耗而引起的。这种氧化反映的结果引起液压油劣化，并产生可溶和不可溶的化合物，如树脂、酸性物质及沉淀物等，进一步增加了液压油的污染。液压油的劣化速度与工作温度、压力、污染物种类和含量等因素有关。当水和起催化
剂作用的金属颗粒同时存在时，油液的氧化速度急剧增快。铁使油液氧化速度增快10倍，铜使氧化速度增快30倍。因此，有效地控制油液污染，选用添加剂稳定的油液，有助于保持油液的化学稳定性。
（4）液压油物理性能的变化。液压油的物理性能与液压系统有关的主要有粘度、粘度指数、剪切强度、体积弹性模数、饱和蒸气压、吸气性和含水性等。这些物理性能随系统状态（如压力、温
度） 、液压油的化学成分、机械搅拌和剪切，以及污染物种类和浓度而变化。一般当影响和干扰因素消失后，液压油物理性能可恢复到原始值，这时可认为液压油物理性能是稳定的。然而，当液压油物理性能的变化超过了允许范围，则将对系统和元件带来危害。所以，液压系统的维护人员必须注意液压油物理性能的变化，保持液压油的物理性能的稳定性。
（5）液体气蚀。液压系统出现气蚀后会引起振动和噪声，加速油液劣化，使液压系统性能变坏。
（6）液压系统过热。液压系统的工作温度应有一定范围，过高的温度使液压油粘度变低，润滑性能变坏，泄漏增大，并使液压油氧化分解。温度过低时，液压油粘度增大，流动性变差。温度超出
允许的范围，对密封材料和元件的性能也有较大影响。低温下橡胶弹性体柔性变差；高温下材料强度减弱，同时由于热膨胀易引起元件运动受阻或卡紧。所以，控制液压系统工作温度过大的变化是
很重要的。
3、主动保养预防维护的实施
实践表明，液压系统zui主要的失效根源是液压油污染。液压油污染磨损引起液压系统泄漏和过热，引起液压油物理和化学性能劣化。因此，油液的污染监测与控制是液压系统主动保养预防维护的主要技术措施。此外，对油液理化性能的变化进行定期检测，保持其稳定性，也是很重要的。实施以污染控制为主要内容的主动保养预防维护应采取以下步骤：
（1）确定为达到预期寿命和工作可靠性所需的液压系统清洁度等级（即目标清洁度） 。
（2）选择改善过滤装置，确认滤芯的过滤精度。
（3）定期检测液压系统油液的污染度，若超过允许范围，及时采取纠正措施，使其达到目标清洁度。
为了有效地进行主动保养预防维护，也应利用检测维修中监测所得的结果，如磨屑分析、噪声、振动、泵和马达的转速以及系统的过热等。在实际维护工作中，主动保养预防维护与预测维护相结
合，通过对失效根源和故障征兆的监测，就可以延长液压系统的寿命和防止故障发生。
